[:pb]A saúde de uma indústria está diretamente associada à sua capacidade produtiva. A expectativa do gestor, ao administrar as rotinas da área, é a de aumentar os números da fábrica em consonância ao escoamento dos produtos. Correlação que significa ganho de mercado e aumento no faturamento do negócio. A visualização transparente do panorama produtivo, mantendo pleno domínio dos dados estratégicos da área, é importante para conhecer de forma ampla e consistente qual é a verdadeira capacidade da fábrica, empreendendo melhorias constantes. Somente ao contar com informações confiáveis e ao ser capaz de avaliar eventuais cenários de previsão, torna-se possível ser mais assertivo e estratégico nas decisões que se relacionam à produção.  

Vamos dar início a partir da definição

Vamos começar com uma definição simples. Capacidade é a quantidade máxima que sua operação de fabricação pode produzir. A capacidade é aumentada para atender a um aumento real (imediato) na demanda do cliente ou a um aumento antecipado (futuro) da demanda do cliente. Aumentos imediatos de capacidade são geralmente alcançados:

• Usando equipamentos existentes por mais tempo (adição de turnos ou horas extras);
• Usando o equipamento de outra pessoa (terceirização).

Os futuros aumentos de capacidade são geralmente alcançados:

• Usando o equipamento existente de forma mais eficaz (aprimorando);
• Pela compra de novos equipamentos (gastos).

Aqui está um fato fascinante e extremamente importante. A maioria dos equipamentos não são usados nem perto da sua capacidade real. De fato, a diferença entre fabricação típica (uma pontuação no OEE de 60%) e a melhor fabricação do setor (uma pontuação no OEE de 85%) representa um aumento impressionante de 41,6% na capacidade. Portanto, antes de pensar em adicionar turnos ou horas extras, terceirizar ou adquirir novos equipamentos, certifique-se de entender e considerar verdadeiramente o potencial inexplorado existente em sua fábrica atual.

Potencial Inexplorado

O potencial inexplorado pode ser dividido em duas categorias, cada uma representando uma restrição de capacidade:

• Perdas de equipamentos (capacidade perdida devido a equipamentos funcionando abaixo do seu potencial total);
• Perdas de cronograma (capacidade perdida devido ao tempo em que o equipamento não está programado para funcionar).

OEE é uma métrica de desempenho bem estabelecida que leva em consideração Perdas de Equipamento (geralmente divididas nas categorias Perda de Disponibilidade, Perda de Desempenho e Perda de Qualidade; e ainda mais nas Seis Grandes Perdas). O OEE mede o desempenho em relação ao tempo de produção planejado (a porcentagem do tempo de produção planejado que é totalmente produtivo). O TEEP é uma métrica de desempenho bem estabelecida que leva em consideração Perdas de Equipamento e Perdas de Cronograma. Ele mede o desempenho em relação a todos os tempos (a porcentagem de todos os tempos que é totalmente produtiva. Todos os tempos às vezes é chamado de horário do calendário ou horário 24/7). Medir o OEE (com perdas de equipamento divididas nas seis grandes perdas) e o TEEP (com perdas de programação) fornece uma imagem muito completa de quanta capacidade está aguardando para ser desbloqueada em sua “fábrica oculta”.  

Definindo Capacidade

Aqui estão algumas maneiras úteis de pensar sobre a capacidade não utilizada:

• Perdas de equipamento representam a primeira parte de sua fábrica oculta. Capacidade adicional que pode ser desbloqueada pela aplicação bem-sucedida de ferramentas de aprimoramento de práticas recomendadas para alcançar o melhor OEE da categoria;
• Perdas de programação representam a segunda parte de sua fábrica oculta. Capacidade adicional que pode ser desbloqueada agendando mais tempo de produção.

E aqui estão algumas maneiras úteis de quantificar a capacidade:

• Capacidade atual. É a quantidade que você pode produzir usando seu equipamento como está (com sua eficácia atual) e dentro do seu cronograma de produção atual;
• Capacidade alvo. É a quantidade que você produzirá quando atingir sua meta OEE (reduzindo as perdas de equipamento). Agendar mais tempo de produção (reduzindo as perdas de cronograma). Lembre-se, porém – muitos fabricantes podem melhorar a capacidade em até 40% simplesmente através da redução de perdas de equipamento – então comece por aí!
• Capacidade teórica. É a quantidade que você produziria se não houvesse Perdas de Equipamento e Perdas de Programação. Representa fabricar apenas peças boas, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade, o tempo todo (24/7). Isso resulta em uma pontuação TEEP de 100%.

 

Aproveitando seis grandes perdas

Uma maneira abrangente e muito prática de lidar com as perdas de equipamentos é através das seis grandes perdas subjacentes. As Seis Grandes Perdas estão muito bem alinhadas para manufatura discreta. São mapeadas para ferramentas de melhoria e contra medidas específicas. Sendo elas:

• Configurações e ajustes (paradas planejadas);
• Avarias (paradas não planejadas);
• Velocidade reduzida (ciclos lentos);
• Pequenas paradas;
• Rejeições de Produção;
• Rejeições de inicialização.

Melhorar a produtividade da fabricação leva a um ciclo virtuoso de maior capacidade. Equipamentos mais eficientes podem ser programados com mais precisão e para lotes menores. Isso reduz os custos e reduz os prazos, o que leva a mais pedidos de clientes – que utilizam o aumento da capacidade.  

Práticas recomendadas de fabricação

Há dois aspectos das melhores práticas a serem consideradas ao aumentar a capacidade:

• Informações (medindo OEE e TEEP);
• Ação (aplicando a Teoria das Restrições e Manufatura Enxuta).

OEE é ideal para supervisores que desejam avaliar e medir o progresso na redução de perdas de equipamentos. Ele fornece uma métrica simples, a pontuação do OEE, com a qual avaliar o progresso. Melhor ainda, ele se alinha perfeitamente às Seis Grandes Perdas para fornecer informações valiosas sobre onde concentrar os esforços de melhoria e que tipo de ações de melhoria serão mais eficazes. Não é recomendado o OEE como métrica principal para os operadores – porque pode ser muito abstrato. Em vez disso, para o chão de fábrica, é recomendado o uso de TAED em tempo real (objetivo, real, eficiência e tempo de inatividade). É orientado pelo tempo de Takt. O TEEP é ideal para gerentes que influenciam quando o equipamento de produção é executado (por exemplo, programadores de produção e gerenciadores seniores de fábrica). O TEEP funciona bem como uma métrica proativa de planejamento:

• Se a fábrica estiver operando com 14% de TEEP. Um turno funcionando cinco dias por semana com uma pontuação média de 60% no OEE. Há muito espaço para alternativas à compra de novos equipamentos;
• Se a fábrica estiver operando com 85% de TEEP. Três turnos, sete dias por semana, com uma pontuação média de 85% no OEE. Poderá ser necessário um novo equipamento.

Teoria das Restrições

É uma coleção de técnicas de aprimoramento baseadas na ideia de que todo processo de fabricação tem uma restrição que atua como ponto de apoio (ponto de alavancagem) para todo o processo. Concentrar os esforços de melhoria na restrição ajuda a garantir que os recursos sejam otimizados. Geralmente é uma das rotas mais rápidas para aumentar a capacidade. Enfatizar a restrição ajuda as equipes se manterem concentradas. Pode também rapidamente desbloquear a capacidade adicional no gargalo do processo de fabricação. A teoria das restrições está fortemente alinhada ao aumento da capacidade, pois sua ênfase principal está no aumento da taxa de transferência.

Manufatura enxuta

É uma coleção de técnicas de aprimoramento baseadas na ideia de que o desperdício (de todas as formas) deve ser eliminado do processo de fabricação. Existe uma lista completa de ferramentas e técnicas eficazes associadas a manufatura enxuta. Alguns dos mais importantes são 5S, Andon, Autonomation, Fluxo Contínuo, Prova de Erros, Gemba, Just-in-Time, Kaizen, Kanban, Escalonamento de Nível, Efetividade Geral do Equipamento, Implantação de Políticas, Análise de Causa Raiz, Troca de Minuto de Dados, Seis Grandes Perdas, Trabalho Padronizado, Tempo de Takt, Manutenção Produtiva Total, Mapeamento do Fluxo de Valor e Fábrica Visual.  

Medir a eficácia geral do equipamento (OEE)

Precisamos de uma maneira consistente de identificar Perdas de Equipamento, para que possamos reduzir perdas e aumentar a capacidade. Aqui está o nosso problema. A estratégia, então, seria medir o OEE (juntamente com disponibilidade, desempenho e qualidade). E as seis grandes perdas no seu equipamento de restrição. Capture também os motivos do tempo de inatividade. Assim, chegamos à solução: o XL calcula automaticamente um conjunto completo de métricas de desempenho em tempo real:

• OEE (incluindo disponibilidade, desempenho e qualidade) para supervisores;
• TAED (alvo, atual, eficiência, tempo de inatividade) para operadores de chão de fábrica;
• Seis grandes perdas para caracterizar perdas de equipamentos.

 

Medir o desempenho total efetivo do equipamento (TEEP)

Precisamos de uma maneira consistente de identificar quanto espaço há para aumentar a capacidade. Para que possamos decidir se devemos aproveitar mais nossos equipamentos atuais ou se precisamos considerar outras opções (terceirizar a produção ou comprar novos equipamentos). Aqui está o nosso problema. A estratégia é avaliar o TEEP e métricas relacionadas. Assim, a solução: o XL calcula automaticamente um conjunto completo de métricas relacionadas ao TEEP em tempo real:

• TEEP
• Utilização
• Perda de capacidade
• Tempo perdido da capacidade

Use os relatórios TEEP integrados para identificar quanta capacidade de produção adicional está disponível.  

Por que é necessário acompanhar a produção?

A importância de entender e monitorar a rotina produtiva da fábrica é inegável. Informação é poder e, aos gestores, a capacidade de verificar com clareza e segurança o andamento da manufatura pode endossar o sucesso de uma das operações mais relevantes do negócio. Ao contar com uma visão ampla, baseada em dados transparentes e confiáveis, a compreensão a respeito da produção ganha mais firmeza e assertividade — e eventuais desvios podem ser prontamente corrigidos, evitando prejuízos e/ou desperdícios significativos. Não é interessante a nenhum tipo de negócio que sua produção esteja ociosa ou então apresente problemas recorrentes em avaliações que confrontam quantidade e qualidade. Para impedir dissonâncias entre o mercado e a empresa, portanto, é mandatório que o gestor esteja devidamente preparado (e tenha suporte) para dominar os processos de produção, mantendo-se constantemente atualizado a respeito dos resultados da área. Neste âmbito, a precisão do controle e as possibilidades de acompanhamento, relacionando capacidade produtiva e escoamento, despontam como essenciais à boa administração da indústria. E, mais do que apenas permitir o cumprimento de processos padronizados, o monitoramento contribui diretamente para a tomada de decisões estratégicas, melhorando os resultados do negócio.

Como melhorar a capacidade produtiva da fábrica?

Algumas medidas já bastante conhecidas na indústria são fundamentais para que a capacidade de produção do negócio seja avaliada e potencializada com coerência. Para um exame mais largo e completo, primeiro é preciso estabelecer ou rever os procedimentos adotados pela empresa, aglutinando informações internas (histórico de produção, mapeamento de processos, até a finalização do item) e externas (sazonalidade de venda, demanda pelo produto) para balizar as inferências. Nesta etapa, sistemas de gestão podem ser decisivos para conferir credibilidade às informações levantadas: relatórios de venda passadas, por volume e período, por exemplo, são ótimas fontes de subsídios estratégicos.  

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  Partindo para uma aplicação mais prática, é mandatório que os procedimentos de produção sejam reexaminados e, se necessário, devidamente ajustados para atender aos padrões pretendidos. A engenharia de produtos, por exemplo, permite a discriminação detalhada das etapas e comporta, inclusive, desenhos descritivos de apoio para insumos e componentes. Para além da manutenção adequada de máquinas, da capacitação contínua da equipe e do aprimoramento de técnicas de produção, é válido reforçar que a potencialização da capacidade produtiva perpassa por um controle ostensivo e seguro. Dispor de recursos capazes de indicar qual foi o real desempenho da fábrica é essencial para sustentar uma produção eficiente. A gestão estratégica da indústria está fortemente ligada à robustez de sua tecnologia administrativa. Auxilia na construção e no cumprimento de processos tanto quanto na contenção de desvios e na mensuração de resultados. Caso o seu desejo seja impulsionar operações produtivas, certifique-se de ter um software integrado e preparado para atender às demandas específicas da produção. O Areco ERP automatiza processos, elimina retrabalho e minimiza as chances de erro nas atividades cotidianas. Ao integrar departamentos e fornecer indicativos de desempenho geral e individualizado, o sistema garante transparência e segurança na tomada estratégica de decisões. O Areco ERP é multimoedas, multiempresas e multi-idiomas, reunindo uma gama ampla de relatórios e telas gerenciais. As atualizações do software são automáticas e contemplam todas as Legislações Federais e Estaduais sem custos adicionais. Tudo isso com implantação em tempo recorde e o melhor custo x benefício do mercado. Fale com um consultor! [inbound_forms id=”3677″ name=”Campanha integrada de marca – Fase 1″][:]