[:pb]A baixa produtividade em atividades industriais é uma preocupação latente dos gestores de manufaturas. A boa notícia, contudo, é a de que é possível eliminar o retrabalho na fábrica ao priorizar a simplificação de operações, a integração de processos e a automatização de rotinas. Inseridos em um cenário de alta concorrência e competitividade, é natural que os líderes industriais busquem conhecer, implantar e fortalecer soluções inovadoras para melhorar a performance da empresa. A tecnologia, mais uma vez, se posiciona como a aliada ideal para esse desafio. Bons insights e boa leitura!

Pode parecer óbvio, mas o que é retrabalho na fábrica de todo jeito?

O retrabalho pode ser definido como: correção de itens com defeito, com falha ou não conforme, durante ou após a inspeção. O retrabalho na fábrica inclui todos os esforços subsequentes, como desmontagem, reparo, substituição, remontagem etc. Há várias razões pelas quais um produto pode estar com defeito ou exigir retrabalho:

• Mau funcionamento da máquina ou erro humano;
• Mudança de design não comunicada (de maneira alguma ou em tempo hábil);
• Mudança de design não implementada corretamente;
• Produto danificado em trânsito;
• Produto danificado em uso.

Quando é necessário um retrabalho na fábrica, o fabricante e/ou fornecedor recebe um documento descrevendo as instruções para concluir a tarefa. Isso incluirá classificação, retrabalho, lavagem e reembalagem. O documento listará as ferramentas necessárias para o retrabalho e o processo – com fotos mostrando o que procurar nas peças afetadas. Por exemplo, o retrabalho na fábrica pode ser relativamente simples, talvez durante a inspeção uma peça de plástico tenha rebarbas. O fabricante removeria o material (rebarbação) manualmente ou mecanicamente. Ou talvez a tinta seja raspada em pedaços durante o transporte. Essas peças seriam repintadas e haveriam alterações no processo de remessa para proteger as peças no futuro.

5 maneiras de reduzir custos de retrabalho:

Sabemos que nem sempre é possível reduzir 100% do retrabalho dentro de uma fábrica. Por esse motivo, identificamos cinco maneiras de, ao menos, reduzir custos de retrabalho e despesas associadas que protegerão seus resultados e melhorarão a eficiência e a qualidade em toda a cadeia de suprimentos. Acompanhe:

1. Atualizar e manter um sistema de arquivamento organizado

Existem empresas que ainda utilizam arquivos em papel, se este for o seu caso, atente-se: para evitar o retrabalho na fábrica, eles deverão ser copiados digitalmente. Então, dê um passo adiante. É hora de investir em software digital e sistemas de arquivamento para gerenciar seus desenhos CAD, listas de materiais (BOMs) e procedimentos operacionais padrão (POPs). O uso de arquivos digitalizados facilita muito o rastreamento de revisões, garantindo que seus funcionários façam referência às informações mais atualizadas e precisas em todos os momentos. Investir em programas de gerenciamento de projetos também reduz o risco de solicitar componentes incorretos ou aumentar para um nível de revisão antigo.

2. Comunique-se de forma rápida e completa

Comunique imediatamente as alterações de projeto ao fabricante do contrato. As alterações podem causar interrupções significativas na produção, se não forem tratadas adequadamente. Se você estiver fazendo uma revisão importante, isso poderá afetar o fluxo de produção, o treinamento necessário, a programação e o custo total, entre outros fatores. Lembre-se: se o fabricante contratado trabalha com fornecedores adicionais, eles precisam de tempo para comunicar as alterações a esses fornecedores. É aconselhável evitar grandes mudanças de design no meio de uma produção. Em vez disso, aguarde até a próxima ordem de implementação completa para garantir que a alteração seja planejada e executada adequadamente. Isso também facilitará o rastreamento dos níveis de revisão do produto para você, o fornecedor e seus clientes.

Como pequenas alterações de design podem afetar os preços de desenvolvimento de produtos?

Você enviou seu design, viu seu protótipo e há algo que, com certeza, não está certo. Talvez uma curva esteja mais profunda do que o esperado. Existe uma crista ou covinha onde não deveria existir. Talvez o geral não pareça do jeito que você esperava. Mas é uma solução simples, certo? O simples nem sempre significa que será fácil e certamente não significa que será barato. Os preços de desenvolvimento de produtos levam em consideração muitos fatores e até uma pequena alteração pode acabar custando mais do que o esperado. Especialmente se você não comunicou de forma clara ao front-end.

Como algo tão simples pode acabar custando tanto?

Primeiro, vamos voltar ao processo usado para criar o produto. Todo processo tem certas limitações. Quando o fabricante citou seu produto, ele selecionou um processo que atendia aos requisitos ou expectativas do produto. Mas suponha que um ano depois você decida que quer mudar algo sobre a peça; você deseja tornar o acabamento mais espesso, porque percebeu que está desgastando um pouco. Embora isso pareça uma pequena mudança do seu lado, no lado do fabricante é uma história diferente. O fabricante pode ter que mudar o processo de produção para um que seja mais complicado, ou demorado e trabalhoso. Talvez os materiais utilizados sejam mais caros.

Então como é que essa situação acontece? Não é algo que deveria ter sido resolvido antes da prototipagem?

A resposta é que isso pode acontecer de várias maneiras. Às vezes, os detalhes não são especificados, nem em discussões preliminares nem em desenhos ou modelos de CAD. Às vezes, há simplesmente uma “falha na comunicação”.

E quem arca com o custo?

Depende. Se um cliente cometeu um erro e a única solução é refazer a ferramenta, ele geralmente acaba pagando pela nova ferramenta. Todas as ferramentas têm uma expectativa de vida, por exemplo, 100.000 chapas. A vida da ferramenta é afetada por várias coisas, incluindo o material de que é fabricado, a velocidade de corte e a carga que se espera que ele suporte. Digamos que uma ferramenta siga seu curso, mas o cliente ainda está fazendo pedidos. É necessário criar uma nova ferramenta, mas alguns fabricantes contratados não cobram para fazer essa nova ferramenta por causa do relacionamento com o cliente. Se o cliente quisesse fazer algumas alterações, o fabricante do contrato provavelmente trabalharia com ele em qualquer taxa, às vezes absorvendo o custo de reequipar. Depende do relacionamento entre as partes e a proporção das mudanças.

Ultima consideração:

Se uma alteração no projeto resultar em uma alteração no material, você poderá observar custos mais altos. Especialmente se os materiais para o projeto anterior já tiverem sido pedidos. Também pode causar custos unitários mais altos, taxas de demolição e atrasos. Uma coisa é certa, a parceria com um fabricante contratado que pode oferecer recursos em diversos processos de fabricação certamente poupará tempo e dinheiro. E essas são duas coisas que todos podem usar mais.

3. Seja proativo!

Previna problemas de controle de qualidade ao adotar uma posição proativa em vez de reativa. Faça inspeções regulares na fábrica para identificar problemas e procurar maneiras de melhorar os processos. Qualquer setor deseja encontrar a causa raiz do problema e resolvê-lo o mais cedo e mais simples possível. O problema pode ser resolvido por:

• Adquirir novos equipamentos e utensílios;
• Treinamento aprimorado dos funcionários;
• Atualizações ou adições de software;
• Maior atenção durante a fase de projeto;
• Mais ênfase nos processos de pré-produção;
• Procedimentos adicionais de embalagem/manuseio.

4. Implementar e enfatizar processos de controle de qualidade

‘Melhoria contínua’ é mais do que uma expressão clichê. O uso de um procedimento de controle de qualidade bem desenvolvido e bem monitorado é essencial para minimizar os custos associados ao retrabalho. Adotando uma filosofia de Gestão da Qualidade Total (TQM) e implementando o Ciclo PDCA ou outro circuito fechado, o sistema de melhoria contínua é um ótimo começo. A qualidade Six Sigma e as práticas de fabricação Lean ajudarão a eliminar o desperdício e melhorar a qualidade. Dica de ação: Se você ainda não o fez, inicie um programa de Ação Corretiva e Preventiva (CAPA) para diagnosticar um problema usando o processo Oito Disciplinas, designe uma equipe para resolvê-lo e resolva-o dentro de um prazo especificado.

5. Criar um plano de materiais para sucata

É sempre preferível reparar ou alterar um produto, mas às vezes o descarte é inevitável. Caso você precise descartar, tente reduzir ao máximo a quantidade de desperdício. Dependendo do material ou localização:

• Você pode evitar taxas de dumping?;
• O produto ou os componentes individuais podem ser recondicionados ou reaproveitados?;
• As peças podem ser recicladas?.

O retrabalho pode ser um fato da vida da manufatura, mas não deve consumir seu tempo e energia. Essas cinco dicas foram disponibilizadas com o objetivo de simplificar sua vida, implementando processos de boa qualidade, que devem resultar em produtos ainda melhores para seus clientes.  

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Se você está curtindo este artigo, também vai gostar de:

• Como melhorar a capacidade produtiva da sua fábrica
• Atrasos de produção: como eliminar

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Tecnologia de gestão para alavancar a produtividade da indústria

Há algumas décadas, a tecnologia entrou em cena — e, dia após dia, se fortalece nesse cenário — para contribuir com a alavancagem de resultados empresariais. Capaz de potencializar a produtividade e de melhorar a competitividade do negócio, os recursos de gestão amparados em tecnologia despontaram como ferramentas imprescindíveis ao êxito e à perenidade da operação. Nos dias de hoje, a despeito das diferenças estruturais e mercadológicas das indústrias bem-sucedidas, há algo de unânime na forma como administram as atividades da fábrica: todas dispõe de um sistema integrado de gestão, o ERP, para organizar, automatizar e controlar seus processos, medindo resultados com transparência e constância. Os resultados de uma liderança tecnológica começam a ser sentidos ainda no curto prazo — e não param de render bons frutos, independentemente do tempo que vigore. O incremento na produtividade, significativa e lucrativamente, é constante.

A importância do ERP para eliminar o retrabalho na fábrica

Uma vez reforçada a importância do ERP na produtividade da indústria, é pertinente observar de que forma a tecnologia de gestão atua, também, de forma a eliminar o retrabalho na fábrica. Evidentemente, ambas as situações estão essencialmente interligadas: se há altas taxas de retrabalho na fábrica — consequentemente demandando nova mobilização de recursos e, na maioria dos casos, também gerando desperdícios de recursos — é bastante provável que a produtividade esteja comprometida. A combinação dos dois elementos é perigosa e, caso seja identificada, deve ser imediatamente corrigida, permitindo que a operação volte a trilhar um caminho saudável de desenvolvimento. Como aconselhado nas 5 dicas expostas neste artigo. O ERP, quando aplicado no cotidiano fabril, viabiliza e otimiza etapas crucial do processo produtivo: o planejamento de produção, por exemplo, permite o cruzamento de dados (curva de demanda, saldo de estoques, disponibilidade de máquinas) e torna a execução mais executa, segura e rentável.

ERP para melhorar a produtividade da indústria

A eficácia (e, mais do isso, o caráter indispensável) do ERP na fábrica é, portanto, indiscutível. Mas atenção: não basta implantar a tecnologia, é preciso estar convicto de que se trata da solução mais adequada para gerenciar as operações do negócio. Neste momento, a escolha do fornecedor requer cautela e confiança; afinal, a relação pretende-se duradoura e, caso esteja alicerçada em propósitos comuns, também bastante produtiva para as partes. Dentre os benefícios suscitados, por exemplo, pela utilização integrada do Areco ERP, despontam:

• Engenharia integrada de produtos (incluindo cadastros de matérias-primas, subitens, embalagens e roteiros de produção);
• Planejamento de produção (considerando a disponibilidade de recursos e as informações de turnos, horas úteis e prazos);
• Gerenciamento de Ordem de Produção (com geração de código de barras para apontamento online de cada etapa);
• Emissão de relatório de IQF e laudos de matéria-prima e produto acabado.

Diante disso, ficam ainda mais evidentes os termos da vantajosa relação que existe entre a tecnologia em gestão e a otimização dos processos fabris. Uma coisa é certa: empresas competitivas, que estão na vanguarda de seus mercados e aglutinam resultados expressivos, apostam em ERP para integrar, controlar e gerenciar suas operações — da produção à administração. Conte conosco para combater o retrabalho e alavancar a produtividade da sua empresa! Para saber como podemos ajudá-lo, fale com um consultor! [inbound_forms id=”3677″ name=”Campanha integrada de marca – Fase 1″][:]